高强度钢筋的生产工艺技术优化

 目前中国高强度钢筋生产主要采用微合金化、超细晶粒和余热处理三种工艺。

  微合金化钢筋主要是指通过在钢水中添加微量钒、铌、钛等合金元素,通过这些微量元素的碳化物、氮化物在钢中的沉淀析出,达到细化晶粒和沉淀析出强化的目的,从而改善钢筋性能。通过微合金化工艺生产的钢筋,具有强度高、焊接性能好、抗震性能强的特点,是产品综合性能较好的高强度钢筋生产工艺,但由于需要添加钒、铌、钛等合金元素,相应会在一定程度增加生产成本。

  超细晶粒钢筋是在国家重点基础研究发展计划(973计划)超细晶粒钢项目研究成果的基础上,研究开发的高强度钢筋生产工艺。该工艺是在不需添加或少添加合金元素,通过控轧控冷,利用形变诱导相变技术,获得超细晶粒组织,从而达到提高钢筋强度的目的。该工艺由于减少添加合金元素,生产成本相对较低,且节约资源,但对焊接工艺有着严格的要求。因为在焊接过程中,焊接热影响区晶粒会长大,从而使焊接接头区域出现软化,强度降低。

  余热处理钢筋是指普通钢筋利用轧后高温直接进行淬火,然后利用钢筋自身余热进行自回火,从而实现提高强度的目的。但其可焊性、机械连接性能和施工适用性能较低,应用范围受到限制,一般只适用于对变形性能及加工性能要求不高的构件中,如基础、大体积混凝土、楼板、墙体及次要的中小结构件等。

  上述三种生产工艺各具优势,同时也都存在一定的不足,因此如何优化工艺,取之所长,补之所短,使生产出来的钢筋产品具有高质量、低成本的特点,不但能够满足性能要求,同时也满足经济方面的要求,是当前高强度钢筋生产企业亟待解决的问题。