通钢公司高速线材厂优化工艺降成本

  通钢公司高速线材厂将工作重点放在全方位挖潜上,立足点放在优化工艺上,积极组织职工开展成本攻关,并取得实效。9月份,该厂成本指标完成2227.59元/吨,比计划目标每吨下降了31.61元。

  按照公司整体规划,为降低合金使用量,高速线材厂要在生产螺纹钢时增加螺纹内径,但常规孔型改进的方式要对轧辊进行加工,改动孔型设计,投入样板、金刚石砂轮、购置铣刀等,并更改铣床程序,周期长、投入大。为了节约成本,高线厂在现有设备条件的基础上,一是调整粗、中、预轧机料型,保证精轧来料稳定,避免因精轧机组料型变化造成堆钢故障;二是确保活套的使用,加强活套维护和检查,杜绝甩套造成料型波动;三是加大成品看尺频率,除当班精轧工看护外,车间及科室技术员随时测量成品尺寸内径,及时与当班人员沟通,现场总结、分析,摸索料型控制规律。通过以上措施,达到扩大产品内径的目的。经过试验,自8月份起,该厂所有型号螺纹钢均采取新的工艺进行生产,为公司节约合金使用量作出了突出贡献。

  此外,在生产HPB300光圆时,高速线材厂还尝试改进技术操作要点,减少后部风冷风机的投入使用量,将过去3台风机更改为2台。为了保证产品性能符合标准,该厂要求各个温度控制点均按操作要点的下限执行。方案正式实施以来。9月份生产的HPB300产品各项性能指标均能满足国家和公司内控标准,这种工艺的实施可以直接降低电耗,为该厂改善电耗指标奠定了基础。