当前，连铸正朝着高拉速、高作业率、高质量方向发展。提高拉速的主要途径是改进结晶器铜管的内腔形状，均匀地增强铜管冷却强度，以改善传热效果。其中，关键技术之一是优化设计结晶器铜管内腔形状，确定锥度参数。
由大连大山结晶器股份有限公司生产的国家专利产品凸凹型结晶器铜管和钻石型结晶器铜管，分别具有下列特点：一是其内腔形状的设计更加符合钢水冷却凝固规律，与连铸坯壳形状更加适应，可使气隙保持在最小范围；二是在锥度设计上使钢水的坯壳与结晶器铜管壁在良好接触的前提下，具有最小的接触应力，以减少拉坯阻力；三是铜管材质选用了不仅具有良好的导电、导热、导磁性能，而且还具有更高的屈服强度和软化抗力，再结晶温度不低于320°C的铬锆铜或银铜合金；四是铜管内腔镀硬铬，碾层厚展大于0.13。
以上特点确保了这两种结晶器铜管都可快速均匀传热，促进连铸坯壳快速生成且厚度均匀，可使连铸机理论拉速达到4/Zmin，在提高拉速的同时还可提高铸坯质量，延长铜管本身寿命。方坯及矩形坯结晶器铜管的水缝一般在3.2~4mm为宜，其水缝精度应从以下3方面控制：
(1)高定位精度。结晶器设计要遵循各零部件基准重合一致的原则，确保结晶器铜管及内水套在结晶器内定位可靠，且具有结构简单，加工精度易保证，安装简便可靠等优点，如“江河”牌耐磨板整体引伸内水套及高效结晶器即具备以上特点。
(2)制造精度。结晶器的制造精度不容忽视，特别是内水套及结晶器铜管的制造精度尤为重要。结晶器铜管的外形尺寸及壁厚差的制造精度也将影响结晶器的水缝精度。
(3)安装精度。在结晶器零部件装配前必须对所有零部件的尺寸进行严格检测，装配过程中应尽量避免结晶器铜管及内水套碰撞。总装前，应将结晶器铜管先装入内水套中调整水缝，用量规检测水缝的均匀性，确保水缝的均匀一致，保证水缝的精度为±0.2_。
(4)检修过程中，应及时检查内水套是否变形，调整螺钉及定距块是否磨损，保证及时调整或更换。
国内多家钢厂使用情况表明：这两种新型铜管的过钢量可达8000t左右，可适应拉制全部钢种。