成功运用钢轨全过程连续仿真轧制技术

  攀钢型材轧制首席工程师陶功明运用全过程连续仿真轧制技术,模拟生产现场进行RDD试验。陶功明透露,仿真技术的运用,可提高轧制工艺控制水平,降低型钢产品开发难度。同时,提升一次试轧成功率,降低生产成本。

  实际上,早在七年前,攀钢就依靠全过程连续仿真轧制技术,率先在全球研发出了钢轨全长波动控制技术,钢轨规格的波动优于世界一流的新日铁钢轨。然而,开发钢轨全过程连续仿真轧制技术并非易事。据该项技术研发人陶功明介绍,一直以来,国内同行业只具备单工序仿真分析,不能完成从钢坯到成品的连续仿真,即全轧程仿真。单工序仿真分析与现场实际结果相比,轧制力误差达35%至40%,存在效率低、断面温度不能继承等问题,导致钢轨形状精度、负荷精度等受到影响。

  陶功明持续跟踪10年,三次带队到拥有仿真技术的高校求学,并结合多年型钢工艺设计经验,历时一年的研发,在2009年创造性地开发出了攀钢钢轨全过程连续仿真轧制技术。其分析结果与现场实际结果相比,轧制力误差仅为5%-10%,一跃成为同行“翘楚”。

  全过程连续仿真轧制技术的运用,不仅降低了型钢产品研发难度,也成了解决现场难题的“好帮手”。型钢轧制是一个连续过程,因工艺参数之间相互影响、相互制约,工艺过程控制极其复杂。当生产中出现问题时,只有在大量实际生产中摸索寻找原因。而对于新技术的研发则更难,耗时耗力,试验周期长。尤其是一次试轧成功率,是整个钢铁制造业都面临的难题。一次失败的轧制,成本损耗至少在50万元以上。连续几次试轧失败,直接损失上百万元的成本。有民营企业为将损失降至最低,甚至对一次试轧成功明码标价进行重奖。

  值得一提的是,攀钢钢轨全过程连续仿真轧制技术的成功运用,为提升钢轨表面质量、平直度、尺寸精度,降低型钢产品的开发难度,以及提高一次试轧成功率等奠定了坚实的基础。近年来,攀钢利用全过程连续仿真轧制技术,成功分析了310乙字钢端头规格不合、钢轨线纹、道岔轨扭转、履带钢折叠等多项现场难题,真正成为提升钢轨质量和技术研发的“万能钥匙。”

  陶功明称,下一步,攀钢将让仿真这项高端技术落地,让每一名普通技术人员都能操作,以高品质的钢轨征战市场。