转炉“负能”炼钢技术进展

  我国转炉炼钢厂高度重视“负能”炼钢技术,实现“负能”炼钢的钢厂日益增多。特别是100吨以上的大、中型转炉,95%以上的转炉都实现了转炉工序“负能炼钢”。回收转炉煤气和蒸汽是实现转炉冶炼能耗“负值”的主要手段。   
转炉
  我国“负能炼钢”技术的迅速发展得益于以下三方面:   

  一是炼钢工艺结构的优化。随着国内新建100吨以上大、中型转炉的增多,配备了煤气、蒸汽回收与余热发电等设施,为“负能炼钢”打下设备基础;

  二是“负能炼钢”工艺不断完善,多数钢厂已掌握“负能炼钢”的基本工艺;

  三是2005年,国家统计局将电力折算系数调整为电热当量值(即1kWh=0.1229kg)替换原来沿用的电煤耗等价值(即1kWh=0.404kg)。炼钢能耗统计值降低,利于实现“负能炼钢”。

  重点企业转炉煤气吨钢回收量由2010年的平均81m3/t提高到2014年的106m3/t。近几年,我国转炉蒸汽回收量有很大提高,但蒸汽回收量和压力差别较大;先进的回收量已达到100kg/t以上、压力可达2.5-4MPa,用于钢水真空处理、发电或并入蒸汽管网。