高硬度钢包括普通淬火钢、淬火模具钢，轴承钢及轧辊钢等，是典型的耐磨结构材料，广泛用于制造各种要求高硬度和高耐磨性的零件．
由于硬度很高，常规切削速度下难以对这些材料进行加工．其传统加工工艺路线是：粗加工—半精加工—淬硬—EDM-精加工—手工精加工．这种方式的加工效率低，成本高，且对环境有较大污染．此外，若操作不当，EDM加工会在熔化的顶层下面产生一层硬度极高，难以除去的极薄再硬化层，也可能在熔化后再凝固的顶层诱发垂直疲劳裂缝．这种裂缝可能导致工件截面的总体破坏。
超高速铣削技术的发展，为高硬度钢的加工提供了新的解决方法，在实际应用中主要表现出以下显著特点：
1、生产效率高，成本低
超高速铣削高硬度钢的金属切除率高、没有EDM、手工精加工等耗时的工序，缩短了生产过程，简化了辅助工作，能使整体加工效率提高几倍乃至十几倍，且其能耗低，能源和设备的利用率高，从而降低了生产成本。
2、加工精度高
对于同样的切削层参数，在超高速铣削条件下，单位切削力显著下降，且其变化幅度小，使工件的受力变形显著减小；同时，由于机床主轴运转速度极高，激振频率远离“机床-工件-刀具”工艺系统的高阶固有频率，能有效减小系统的振动，因此有利于获得高的加工精度。
3、加工表面质量好
超高速铣削的加工过程极为迅速，加工表面的受热时间极短，95%-98%以上的切削热被切屑带走，传入工件的切削热大为减少，切削温度低，热影响区和热影响程度较小，有利于获得低损伤的加工表面；同时，由于超高速铣削时切削振动对加工质量的影响很小，因而能显著降低加工表面粗糙度。
4、环境污染小
超高速铣削高硬度钢通常为干铣削或准干铣削。
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